在佛山顺德美芝工业园区内，美芝工厂正以每分钟超200台的速度生产着空调压缩机。作为暖通家电核心部件供应商，美芝凭借高品质、高可靠、高敏捷的μ级精密智能制造能力，实现每年超1亿台的海量交付。
佛山顺德美芝工业园
美芝工业园区内的“AI+视觉大模型”
中国联通打造家电行业首个“AI+视觉大模型”，并在美芝杏坛工厂实现工业视觉大模型的产线级落地应用，实现训练周期压缩超80%，产品不良率不断下降。
大模型开启“1张图教AI”的少样本革新
中国联通团队凭借自身在AI、大模型、云计算等领域的深厚积累，研发一套基于Transformer架构的工业视觉检测大模型体系，通过底层算法突破、训练范式革新与部署模式创新，实现了工业质检逻辑的根本性重构。
“AI+视觉大模型”经过超亿张工业缺陷图片的训练，构建起包含13亿参数的超大规模神经网络，这一突破彻底打破传统小模型在泛化能力上的局限，使模型能够更精准、高效地识别各类工业缺陷。
在训练范式方面，大模型实现了少样本学习的重大革新。每类目标仅需1至5个样本，即可完成迁移训练，相比传统方案，标注时间大幅缩减80%以上，显著提升了模型训练效率，降低人力时间成本。
在部署模式方面，“AI+视觉大模型”采用一体机“零侵入式”部署，能够在72小时内完成产线全链路测试。这种便捷高效的部署方式，既不影响原有生产线的正常运行，又能快速让新技术落地应用，为工业企业智能化升级提供有力支持。
在美芝杏坛工厂的实地验证中，技术团队将24种缺陷类型创造性重构为“正面、反面、侧面、顶面、OCR”5大核心场景，利用大模型的少样本学习能力，不仅在7天内完成9大检测项的POC测试（验证性测试），更搭建起支持跨产线、跨机型快速部署的模型管理平台。这种“即插即用”的技术特性，让老工厂的智能化改造不再需要“伤筋动骨”。
三项突破重塑行业标准
从“人工挑刺”向“智能预警”质变
“AI+视觉大模型”在美芝项目中通过可量化的三重突破，重新定义了工业质检的技术标准与应用范式。通过多模态数据融合与迁移学习技术，大幅减少了数据标注与模型训练资源消耗，开发成本直降66%；凭借端侧部署的工业视觉检测大模型一体机，成功实现了从数据采集到模型部署的快速迭代，训练周期缩短超80%；依托动态缺陷特征捕捉能力，精准识别传统检测手段难以发现的隐蔽瑕疵，树立了智能制造质量管控的技术标杆，为行业提供了可复制、可推广的新范式。
用“AI+视觉大模型”进行质检
目前，“AI+视觉大模型”正在珠三角地区的多个工厂复制，并逐步从家电领域向电子、装备、轻工纺织等行业扩散。未来，中国联通将继续深耕“AI+视觉大模型”技术，通过与制造业企业的深度合作，共同探索更多场景的智能化应用。（卢蒿 李悦款 邓颖瑶 王欢）
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